Transformez vos données de production en levier de contrôle et de performance manufacturière grâce au MES

La première étape est souvent d'aller collecter l'information qui est pertinente sur les goulots d'étranglement (bottlenecks). L'objectif est d'aller chercher une efficacité en utilisant des indicateurs comme le TRG (Taux de Rendement Global) ou l'OEE. Le MES permet de contextualiser cette information pour se mesurer, puis de déterminer où investir du temps et de l'argent pour améliorer le procédé. Le simple fait de commencer à se mesurer permet de mettre en lumière des écarts (ex. : des temps de gamme trop hauts ou trop bas) que l'on ignorait.

L'erreur la plus fréquente, c'est de ne pas se mesurer du tout, ou de le faire sur papier. Souvent, de façon très honnête, un opérateur va estimer un arrêt à 3 minutes, alors qu'au final il a duré 15 minutes. L'autre erreur classique est d'avoir des indicateurs "faits maison" où l'on calcule l'OEE différemment d'une machine à l'autre ou d'une usine à l'autre. Le MES apporte une standardisation avec des arbres de raisons et des catégories pour se mesurer de la même façon partout.

Oui. Dans un environnement discret (comme chez PTSA), le système s'appuie sur les opérateurs pour signaler les blocages ou entrer des mesures de qualité. Dans un environnement de procédé (process), c'est là qu'on va parler plus de TRG/OEE et se connecter directement aux équipements pour collecter l'information. Typiquement, dans un MES, on peut très bien gérer les deux.

C'est de digitaliser des processus qui fonctionnent sur le plancher, afin de ne pas générer de contrainte supplémentaire pour nos équipiers. L'accompagnement dans le changement est tout aussi crucial : il est super important d'accompagner les équipiers comme il faut pour s'assurer que tout le monde comprenne ce que le MES fait et comment travailler avec lui.

Pour un opérateur, c'est de voir l'historique de ses arrêts et de pouvoir être proactif (ex. : nettoyer une pièce, ouvrir un billet de maintenance). Pour un superviseur, c'est d'avoir une vision générale et rapide de l'information pour pouvoir agir instantanément sur les problèmes avant qu'ils ne coûtent cher. C'est aussi la priorisation : le pilotage vient du fait qu'on fait travailler les équipiers sur les bonnes opérations au bon moment. On n'a plus besoin d'envoyer quelqu'un qui court avec un plan papier pour gérer une urgence ; la commande apparaît à l'écran dans la seconde. Nos équipiers n'ont plus à se poser de questions sur ce qu'ils doivent attaquer en premier, tout est contrôlé et fluide.

Paradoxalement, il n'y a jamais eu cette réflexion. Avec l'aide d'une équipe pour la conduite du changement, une "usine virtuelle" avec des bacs de Lego a été montée pour simuler le flux hors de l'usine. Le côté sympathique de cette approche et la simplicité de l'outil (deux boutons) ont fait que l'adoption a été très fluide, sans réticence ni notion de pistage. Quand on réussit à garder les choses simples et qu'on offre le bon accompagnement, le petit niveau de stress initial disparaît vite. Les équipiers réalisent qu'en deux ou trois clics, on fait tout ce qu'on veut, et ils se sentent beaucoup plus motivés de travailler dans cet environnement.

Ce n'est pas nécessairement fait par le même module. Cependant, le MES va consolider l'information (aller chercher les temps d'arrêt, les raisons d'arrêt, etc.) pour être capable de venir supporter efficacement la gestion de la maintenance.